Alguns conceitos de fresagem (Parte1)

Introdução
Este post consiste em explicar o processo de fresagem sem aprofundar em demasiado, para quem ler este trabalho, adquirir alguns conhecimentos básicos de fresagem. Neste post ira-se começar por ver a evolução da ferramenta da fresagem ao longo dos tempos, os materiais mais utilizados nas ferramentas e as suas respectivas características e elementos químicos, apresentando no final desta secção uma breve descrição do processo de fabrico de pastilhas de aço duro.
De seguida poderemos ver a definição de fresagem e os seus tipos. No capítulo seguinte é possível ver a descrição das fresadoras vertical, horizontal e universal. Logo de seguida vem a refrigeração e os óleos utilizados na operação de fresagem para não danificar a peça nem a fresa.
O próximo capítulo fala-nos do cabeçote divisor que é um dispositivo da fresadora que nos permite fabricar por exemplo rodas dentadas. Neste capítulo também poderemos ver um esquema do cabeçote divisor universal, e no capítulo seguinte poderá-se ver como se faz a divisão directa e indirecta simples de peças cilíndricas.
As fresas e os seus tipos vêm nos dois capítulos seguintes onde poderemos ver imagens de fresas dos vários tipos, vantagens e desvantagens e fixação tanto de fresas como de peças.
No capítulo 10 vamos poder observar as forças e alguns dos cálculos aplicados nas fresas. Logo de seguida, no capítulo seguinte observaremos os tipos de apara, o fluido de corte e o raio da quina.
Por fim, no fim do trabalho está a tabela das velocidades de corte para fresar, também veremos a fórmula do cálculo da velocidade de corte, do número de rotações e do avanço.
Capitulo 01
Evolução histórica das ferramentas ao longo dos tempos

IMAGEM01
A fresagem como referencial pré-histórico
A pré-História compreende o período que vai desde o surgimento do homem até ao aparecimento da escrita, sendo subdividida em:
– Idade da Pedra Lascada (IMAGEM01 - Fig. Machado de Pedra Lascada)
– Idade da Pedra Polida (IMAGEM01 - Fig. Foice de osso)
– Idade dos Metais (IMAGEM01 - Pontas de armas)
Observe que a fresagem evoluiu juntamente com o homem, sendo usada como parâmetro de subdivisão de um período.
Surge o Princípio da Fabricação no Período Paleolítico, as facas, pontas de lanças e machados eram fabricados com lascas de grandes pedras. No Período Neolítico, os artefactos eram obtidos com o desgaste e polimento da pedra (Princípio do Rectificado).
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IMAGEM02
Surge o Conhecimento de Novos Materiais em que o Homem passa a usar metais na fabricação de ferramentas e armas no fim da pré-história. Os primeiros metais a serem conhecidos foram o cobre e o ouro, e, em escala menor, o estanho. O ferro foi o último metal que o homem passou a utilizar na fabricação dos seus instrumentos.
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IMAGEM03
Dispositivo da era Neolítica como se vê na IMAGEM02 usado no corte de pedras na Evolução da Ferramenta surgiu o cinzel com a pancada de uma cunha manual, e surgiu a serra movimentando esta ferramenta para frente e para trás, aplicando-se pressão. Um grande avanço nesse período foi a transformação do movimento de translação em movimento de rotação (com sentido de rotação invertido a cada ciclo). Este princípio foi aplicado em um dispositivo denominado por furação de corda puxada como se vê na IMAGEM03.
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IMAGEM04
A Evolução da Máquina Ferramenta, a IMAGEM04 mostra que a evolução das máquinas possibilitou que um só homem, com pouco esforço físico, realizasse o seu trabalho.
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IMAGEM05
No século XIX o trabalho do ferreiro era muito lento como se vê na IMAGEM05. Surgem então as máquinas movidas a vapor seja energia esta transmitida através da oficina por meio de eixos, correias e roldanas. Mais tarde o vapor seria substituído pela energia eléctrica. A introdução de suporte mecânico no torno é um outro exemplo de um grande avanço no processo de fabricação. O suporte eliminou a necessidade de segurar as ferramentas com as mãos, diminuindo portanto o risco de acidentes.
Capitulo 02
Neste capítulo apresentam-se os materiais mais utilizados nas ferramentas e as suas respectivas características e elementos químicos, apresentando no final desta secção uma breve descrição do processo de fabrico de pastilhas de Metal Duro.
O aço ferramenta denomina-se de aço ferramenta o material descrito abaixo (aço não ligado). Há diferenças de nomenclatura na bibliografia, que pode também denominar aço ferramenta toda a gama de aços usados para fabricação de ferramentas. Foi o único material (aço) empregado na confecção de ferramentas de corte até 1900. Tendo as características de composição: 0,8 a 1,5% de carbono.
As suas aplicações, após o surgimento do aço rápido o seu uso reduziu-se a aplicações secundárias, tais como: Reparos, uso doméstico e de lazer; Ferramentas usadas uma única vez ou para fabricação de poucas peças; Ferramenta de forma.
São ainda actualmente usados pelas seguintes características: São os materiais mais baratos; facilidade de obtenção de gumes vivos; Tratamento térmico simples; Quando bem temperado obtém-se elevada dureza e resistência ao desgaste.
Tendo a limitação da temperatura de trabalho até 250 °C, acima desta temperatura a ferramenta perde sua dureza.
O aço rápido desenvolvido por Taylor e apresentado publicamente em 1900 na Exposição Mundial de Paris, têm uma composição de elementos de liga: tungsténio, cromo e vanádio como elementos básicos de liga e pequena quantidade de manganês para evitar fragilidade. Em 1942 devido à escassez de tungsténio provocada pela guerra, este foi substituído pelo molibdénio. As características de temperatura limite de 520 a 600 °C; maior resistência à abrasão em relação ao aço-ferramenta; preço elevado; tratamento térmico complexo.
Aço rápido com cobalto, denominado de aço super-rápido, apareceu pela primeira vez em 1921, tendo as seguintes características: maior dureza a quente; maior resistência ao desgaste; menor tenacidade.
Aço rápido com revestimento de TiN (Nitrato de titânio), o revestimento de TiN (nitrito de titânio) é aplicado pelo processo PVD conferindo uma aparência dourada à ferramenta, sendo as suas características: Redução do desgaste na face e no flanco da ferramenta; protecção do metal de base contra altas temperaturas pelo baixo coeficiente de transmissão de calor do TiN (nitrito de titânio); baixo atrito; não há formação de gume postiço.
As ligas fundidas desenvolvidas por Elwood Haynes em 1922, têm a seguinte composição: Tungsténio, cromo e vanádio; no lugar de tungsténio pode-se usar em partes, manganês, molibdénio, vanádio, titânio e tântalo; No lugar do cobalto, o níquel. Com as seguintes características: Elevada resistência a quente; temperatura limite de 700 a 800 °C; qualidade intermediária entre o aço rápido e o metal duro.
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O Metal Duro (Carbonetos Sinterizados) surgiu em 1927 com o nome de widia (wie diamant – “como diamante”), com uma composição de 81% de tungsténio, 6% de carbono e 13% de cobalto. Com as seguintes características: As características são as seguintes: Elevada dureza; elevada resistência à compressão; elevada resistência ao desgaste; possibilidade de obter propriedades distintas nos metais duros pela mudança específica dos carbonetos e das proporções do ligante; controle sobre a distribuição da estrutura. Sendo a sua composição de carbonetos e cobalto responsáveis pela dureza e tenacidade, respectivamente.
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O tamanho das partículas varia entre 1 e 10 micros e compreende geralmente 60 a 95% da porção de volume.
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As primeiras ferramentas compostas unicamente de carbonetos de tungsténio (WC) e cobalto eram adequadas para a usinagem de ferro fundido, porém durante a usinagem do aço havia formação de cratera na face da ferramenta devido a fenómenos de difusão e dissolução, ocorridos entre a apara da peça e a face da ferramenta. Para solucionar estes problemas, começou-se a acrescentar outros carbonetos (TiC, TaC e NbC) que conferem as seguintes características: O TiC (Carbonetos de Titânio) com pouca tendência à difusão, resultando na alta resistência dos metais duros; e redução da resistência interna e dos cantos. Os TaC (Carbonetos de Tântalo) e NbC (Carboneto de Nióbio) têm como características as pequenas quantidades actuam na diminuição do tamanho dos grãos, melhorando a tenacidade e a resistência dos cantos. Sendo as suas propriedades do metal duro determinadas pelo: tipo e tamanho das partículas; tipo e propriedades dos ligantes; técnica de manufactura; quantidade de elemento de liga.
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Processo de fabrico de pastilhas de Metal Duro como por exemplo através da fabricação do pó, os principais passos na preparação do pó de metal duro, pronto para prensagem, são: Pesagem dos diferentes tipos de matéria-prima; mistura e moagem em proporções e tamanhos de grãos adequados; secagem por spray para o pó acabado; identificação e stock antes da prensagem.
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Os diferentes tipos de matéria-prima são entregues à fábrica. Dependendo da classe, são usados diferentes misturas e compostos, as principais matérias-primas normalmente são: Carboneto de Tungsténio (WC); carboneto de Titânio e Carboneto de Tungsténio (TiC e WC); Cobalto; Carboneto de Tântalo e carboneto de Nióbio (TaC e NbC); Polietileno glicol (cera).

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O pó, nas proporções adequadas para a classe final, é transportado para a moagem. O pó é misturado com etanol e moído por horas até que o tamanho de grão específico seja obtido. A mistura é movida em um recipiente de colecta especial. A mistura do lote é então transportada para a secagem por spray.
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O pó de metal duro, acabado e pronto para prensagem, é colocado em baldes, identificado e colocado em stock. Aproximadamente 30 diferentes misturas de pó de metal duro são colocadas em stock, dependendo das proporções da classe, com relação à resistência, ao desgaste e à tenacidade.
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O método para manufacturar as ferramentas de prensagem é um complicado processo integrado aos sistemas CAD, onde as pastilhas são desenhadas para ferramentas de prensagem. Essas ferramentas consistem de uma matriz para prensagem, uma punção superior, a outra inferior e um pino central para pastilhas com furo central.
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A matriz é preenchida com pó de metal duro já misturado. O pó é prensado junto, entre as punções superior e inferior. Com várias toneladas de pressão, as pastilhas são compactadas numa respectiva geometria. Antes da sinterização, as pastilhas prensadas são muito sensíveis e macias como giz.
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Antes da sinterização, as pastilhas prensadas possuem o dobro do tamanho de seu respectivo tamanho final. As pastilhas contraem 50% em volume e 20% em peso no processo de sinterização. As pastilhas prensadas são medidas em peso e altura. As trincas superficiais também são verificadas.
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Os passos principais no processo de sinterização são: As pastilhas prensadas são colocadas em pratos de grafite; o processo de sinterização leva por volta de 12 horas com uma temperatura de aproximadamente 1500ºC; Existe um processamento de dados, controle ocular e medição.
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As pastilhas são colocadas em pratos de grafite. Dependendo da classe e do tamanho das pastilhas, os pratos são preparados para o seu respectivo processo de sinterização. A sinterização é um processo de tratamento térmico no qual se fecham os poros, ocorrendo a cementação entre o aglomerante e os carbonetos (partículas duras), aumentando também a resistência.
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Dependendo da classe, diferentes processos são desenvolvidos. Se a temperatura desviar, diferentes tipos de passos de sinterização são usados, bem como fornecimento de diferentes gases e pressões, além de métodos de refrigeração. As pastilhas agora conseguiram grande tenacidade e resistência ao desgaste. As pastilhas contraíram-se para o seu respectivo tamanho final, ou seja aproximadamente 50% em volume.
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O processo é estritamente controlado por um moderno sistema computorizado. O menor desvio no processo dará um alarme aos operadores. É feito um controle ocular das pastilhas após o processo de sinterização. É feita também a medição de certos parâmetros antes das pastilhas deixarem o departamento de sinterização.
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Muitas pastilhas são rectificadas ou lapidadas (desbastadas) em qualquer formato. As principais operações de rectificado são: Lapidação na superfície superior e/ou inferior; rectificado na periferia; rectificado de chanfro e fases negativas; rectificado de perfis (pastilhas para rosqueamento); rectificado de perfis/formatos especiais.
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Rectificado completo das laterais, raios e chanfro são feitos em modernas máquinas de 5 eixos. Cada pastilha é fixada automaticamente e passa pelo rectificado o número de vezes igual ao número de chanfro a ser rectificado. As dimensões são controladas por instrumentos especiais.

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Modernos robôs manuseiam o fornecimento e carregamento de máquinas com pastilhas, sem rectificado, acabadas para a fábrica. Após as operações de rectificado, as pastilhas são transportadas para a próxima fase de produção: O tratamento de aresta.
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O tratamento de aresta é realizado em quase todas as pastilhas. Através dessa operação, a aresta de corte é arredondada e reforçada. A vida útil da ferramenta depende fortemente do formato da aresta. Diferentes métodos vêm sendo usados. O tamanho da parte arredondada da aresta é de aproximadamente 0,02 – 0,08 mm (0,007 – 0,003 polegadas).
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Um método comum para o tratamento da aresta é o escovamento. Outros métodos são o jacteamento seco e húmido da mesma. Dependendo do tipo, geometria, classe, raio de canto e tamanho da pastilha, o arredondamento da aresta é ajustado de acordo. As pastilhas para acabamento possuem um tratamento de aresta menor, comparado às pastilhas para desbaste.
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As pastilhas de metal duro com cobertura são fabricadas colocando-se camadas sobre as mesmas, principalmente através do método de Deposição Química de Vapores (CVD – Chemical Vapour Deposition). Basicamente, a cobertura pelo processo CVD é feita através de reacções químicas de diferentes gases. Outro método é a Deposição Física de Vapores (PVD –  Physical Vapour Deposition) que é feita com uma temperatura de aproximadamente metade (500º C) daquela usada no CVD (1000º C).
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Tanto a cobertura única quanto a multicamada são feitas através de processo químico com uma temperatura de aproximadamente 1000º C. Para ambos os tipos de cobertura várias substâncias, que reagem quimicamente umas com as outras para formar outros componentes, são injectadas dentro de um forno. As pastilhas a receberem a cobertura são colocadas dentro desse forno. Durante todo o ciclo de cobertura há uma sub pressão no forno.
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O processo leva aproximadamente de oito a dezasseis horas dependendo da classe. A espessura das coberturas em pastilhas intercambiáveis varia entre 2 a 12 micros (a média de um fio de cabelo tem um diâmetro de 58 micros). O carbonitreto de titânio é normalmente usado como primeira camada, Ti (CN). A cobertura de óxido de alumínio, AI2O3, também é geralmente usada. Uma camada fina de nitrito de titânio, TiN, na superfície da pastilha proporciona a cor dourada.
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O processo de cobertura é rigorosamente controlado por um moderno sistema computorizado. Durante o processo de cobertura, a quantidade de gás, a temperatura e a pressão, para controlo da qualidade é de extrema importância. A combinação do substrato optimizado e o processo CVD/PVD desenvolvido resulta na actual geração de pastilhas de metal duro com cobertura para torneamento, fresagem e furação.
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Gravação, Etiquetagem, Embalagem
Hoje, o controle ocular, a gravação, a etiquetagem e a embalagem das pastilhas são feitos em máquinas completamente automatizadas. Robôs manuseiam as pastilhas, do carregamento nas máquinas, até ás prateleiras. O controle ocular do tamanho da pastilha, geometria e raio de canto também é feito por um sistema computorizado, códigos de barra são usados desde o início da fabricação das pastilhas até ao stock.
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A classe é marcada a laser ao invés de marcação a tinta. As embalagens de pastilhas são etiquetadas e lacradas por robôs. A etiqueta com dados de corte CoroKey é adicionada por, último, na superfície das embalagens. Uma inspecção estatística final das pastilhas, através de microscópio é feita para avaliar dureza, trincas, tamanho do grão, dimensões, acabamento superficial e avarias.
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Este gráfico representa a evolução da velocidade de corte (Vc), de cada material, ao longo das últimas décadas, como se vê na IMAGEM32.
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Capitulo 03
A definição de fresagem é o processo de elaboração mecânica pelo qual se podem realizar peças de diversos materiais com mais variadas formas, pelo auxílio de ferramentas cortantes giratórias – as fresas – de diversos tipos e com as quais se podem obter superfícies planas, curvas e combinadas.
A fresagem é um processo de maquinação por arranque de apara e caracterizada fundamentalmente por 3 movimentos: Movimento de rotação da ferramenta (Movimento de Corte – Mc); movimento da peça (Movimento de avanço – Ma), movimento de penetramento relativo à altura do material a ser cortado por cada passagem da fresa (Movimento de Penetramento - Mp).
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A altura (h) do material a ser cortada em cada passagem de fresa é designada por profundidade de corte (Pc). Na Fresagem o arranque das aparas é conseguido pelos gumes cortantes da fresa talhados na sua periferia ou postiços.
A operação de fresagem é um método da fresagem é possível dar forma a peças dos mais diversos materiais, como por exemplo, de aço ferro fundido, metais não ferrosos e materiais sintéticos, com superfícies curvas ou planas, com sistemas de dentes, com ranhuras, com entalhes, etc..
O estado de superfície das peças fresadas pode ser alisado ou desbastado; As peças em que é necessário uma melhor qualidade de acabamento de superfície, são frequentemente acabadas de maquinar por rectificado ou rascagem.
A operação de fresagem é caracterizada pelo arranque da apara realizada pela fresa, que é uma ferramenta cilíndrica de vários cortes. A fresa é constituída pelos gumes, em forma de cunha, que têm o propósito de se introduzirem no material a ser desbastado, através de um movimento de rotação, da fresa, ao qual se dá o nome de movimento principal ou de corte, e de um movimento de translação do material da peça (avanço rectilíneo).
Quando a peça dá um movimento de avanço rectilíneo consegue-se a espessura de apara pretendida do material. Esses dois movimentos referidos, o principal e o de avanço, são originados pela máquina fresadora; Além destes movimentos existe um outro designado de movimento de penetramento, que é constituído pelo movimento que a fresa ou a peça realizam para retirar nova capa de material.
Durante a fresagem cada gume ou navalha da fresa, não está senão apenas durante uma pequena parte da rotação completa da fresa entregue ao levantamento de apara. No tempo restante a navalha, ou gume, roda em vazio e pode ser refrigerada; Deste modo é possível trabalhar com velocidades de corte mais elevadas e, logo, conseguir maior rendimento; Se bem que os diversos dentes da fresa não trabalhem continuamente, a operação pode considerar-se contínua, pois quando um gume está a terminar o arranque de uma apara, já outro ou outros, segundo o passo dos dentes da fresa, estão a iniciar o corte. Além disso, em muitas fresas, os gumes são helicoidais e, neste caso, o arranque da apara dá-se continuamente. O facto do arranque ser contínuo tem interesse não só para o comportamento do material da ferramenta, mas ainda para o motor e órgãos de accionamento da máquina fresadora. O esforço ao qual é submetida não é tão forte como no caso do ferro de corte dos tornos cujo gume se encontra constantemente cortando.
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Fresagem cilíndrica: Na fresagem cilíndrica o eixo da fresa está disposto paralelamente à superfície de trabalho da peça; A forma da fresa é cilíndrica e levanta as aparas por meio das navalhas abertas na sua periferia, e as aparas produzidas têm a forma ou a configuração de uma vírgula.
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Fresagem frontal ou de topo: No caso da fresagem de topo ou frontal o eixo da fresa é perpendicular à superfície de trabalho. A fresa tanto corta com as navalhas, ou gumes, da sua periferia, como também com as de topo, e as suas aparas têm espessura uniforme.
Na fresagem cilíndrica a máquina fresadora suporta uma carga irregular em virtude da forma em vírgula das aparas. Pois é difícil evitar um pequeno impacto na periferia da fresa, cujo efeito é um sulco ondulado ligeiro que se gera na superfície fresada a cada rotação completa da fresa; Na fresagem de topo cada navalha, ou gume, retira uma apara de espessura uniforme, e por este motivo a carga da fresadora é uniforme.
Constata-se que o rendimento de apara é em geral de 15% a 20% maior que no caso da fresagem cilíndrica. O reduzido impacto que se possa produzir na periferia da fresa de topo, ou frontal, não tem influência sobre a lisura da superfície; As superfícies obtidas mostram-se por esse motivo mais lisas; Sempre que possível se deve maquinar as superfícies planas pelo processo de fresagem de topo ou frontal.
O movimento de avanço na fresagem dá-se, geralmente, no sentido contrário ao da rotação da fresa, mas pode decorrer também no mesmo sentido da rotação da fresa. Conforme dito, diferencia-se entre fresagem “a puxar” e fresagem “a empurrar”.
A fresagem “a empurrar” é o processo mais vulgar utilizado na fresagem cilíndrica; A apara é aqui arrancada primeiramente pelo local mais delgado. Antes das navalhas, ou gumes, da fresa penetrarem no material, resvalam na superfície em que se trabalha, assim sendo produz-se um forte atrito, e o esforço de corte pretende levantar a peça.
Na fresagem “a puxar”, os gumes da fresa atacam a apara no ponto mais espesso, e como a peça é fortemente comprimida contra o seu apoio emprega-se este processo à passagem de peças delgadas. Utiliza-se este processo, igualmente para grandes profundidades de corte; Porém a máquina fresadora deve ser adequada a este tipo de processo, ou seja o fuso da mesa da máquina não deverá ter folga, senão poder-se-á correr o risco de a peça ser puxada para debaixo da fresa e, assim, ocorrer uma avaria numa ou noutra, ou mesmo em ambas.
Capítulo IV
Os tipos de fresas e fresadoras distinguem-se pela posição da árvore porta fresas em relação à mesa, pelo que se agrupam fundamentalmente em três classes: Horizontais; Verticais; Universais.
Além destes tipos de fresadoras, existem outras consideradas especiais.
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A fresadora horizontal é a máquina mais usada em trabalhos genéricos de fresagem, tais como a maquinação superfícies planas, aberturas de ranhuras e execução de formas diversas.
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Na fresadora vertical, o cabeçote porta fresa encontra-se na posição vertical podendo, no entanto, tomar outras posições até à horizontal mediante a rotação do cabeçote em torno do seu eixo. Neste movimento pode-se fixar valores angulares aproximados devido à existência de uma escala graduada na ligação do cabeçote à coluna.
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A única diferença entre a fresadora vertical e a horizontal é no cabeçote porta fresa. Nalguns modelos o veio da árvore porta fresas pode deslocar-se na direcção do seu eixo permitindo, por tal, trabalhos de furamento e de mandrilagem sem o deslocamento do carro vertical.
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IMAGEM39
Estas fresas são utilizadas na maquinação de superfícies planas, na abertura de escateis, em perfilados, em contornar peças curvas de forma irregular e ainda com vantagem na execução de furos.
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A fresadora universal é uma máquina adequada para executar, além dos trabalhos de uma simples fresadora horizontal alguns trabalhos especiais como ranhuras helicoidais em superfícies cilíndricas e outros de formas complexas.
No seu aspecto geral esta máquina não difere muito das fresadoras horizontais e verticais. Nas diferenças existentes, verifica-se ter uma mesa giratória onde se coloca o cabeçote divisor B, que permite mediante a montagem de rodas dentadas, dar movimento rotativo à peça e o suporte C com contraponto semelhante ao usado no torno e que serve para fixar as peças.
Capítulo05
A refrigeração consiste em dirigir um jorro de óleo na zona de actuação da ferramenta no corte de determinados materiais. Com a refrigeração pretende-se obter as seguintes vantagens: Menor desgaste do fio por arrefecimento e lubrificação, o que assegura uma maior duração da fresa; Reduzir a obstrução dos espaços entre dentes pelo arrancamento de apara. Melhor acabamento das superfícies.
Os principais refrigerantes são emulsão de água e óleo solúvel e óleo de corte.
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IMAGEM41
Um exemplo da IMAGEM41 de refrigeração de uma fresadora horizontal: A-Base da máquina; B)Depósito do refrigerante; C) Motor da bomba; E) Corpo da bomba; F) Filtro; G) Tubeira de impulsão.
H) Tubo articulado de ligação à torneira; I) Suporte móvel da torneira; L) Articulação para orientar e fixar a torneira; M) Manípulo; N) Rasgos da mesa e canais para escoamento do refrigerante; O) Tubeira de retorno do refrigerante ao depósito.
Capítulo06
Contínua - http://rishivadher.blogspot.pt/2013/11/alguns-conceitos-de-fresagem-parte2.html
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