Produção da nova geração de veículos(parte1)

Com a disponibilidade limitada de combustíveis fósseis e as preocupações crescentes sobre a mudança climática a indústria automóvel necessita para fazer os carros do futuro mais eficiente, parte da resposta está na química ou para ser mais preciso no desenvolvimento de materiais leves e bioplásticos eco amigáveis seja compósitos.BMWUma forma de tornar os veículos consumirem menos combustível é através da substituição de peças metálicas por componentes de plástico, estas peças podem pesar a metade do que os seus homólogos de metal. Estima-se que a redução do peso total de um carro por 50 kg pode reduzir as emissões de CO2 em até 5 g/km, assim o nível médio de emissões de CO2 para um carro novo na UE em 2012 foi de 132,2 g/km e economizar combustível em até a 2%. A invasão do plástico nos automóveis principalmente nos veículos elétricos híbridos e puros e as peças de plástico podem compensar o peso da bateria. O conjunto do novo BMW i3 é feito de um composto produzido pela Magna International Inc. sendo esta esta estrutura leve o suficiente para atender a especificação de requisição do peso da BMW mas forte o suficiente para incorporar o bloqueio e o sistemas de travagem, o sistema limpa para brisas traseiro , o sistema elétrico de potência e de distribuição de sinal, luzes traseiras, a janela traseira e do painel externo de vidro lateral.
A porta traseira está sendo produzida nas instalações da Magna, na República Checa, utilizando processos de ligação escaláveis para a produção de alto volume que também garantem força e qualidade do material compósito consistente. Uma vez que o módulo é totalmente montado e pode ser transportado como uma única unidade para fábrica de Leipzig do Grupo BMW para a linha montagem em tempo real e direta na principal linha de produção.grãoA substituição do metal com plástico é um dos próximos grandes passos no esforço para substituir componentes de metal com alternativas leves é contínuo de fibra reforçada de estruturas moldadas por injeção. Com Ultracom, a BASF oferece um sistema integrado que facilita a concepção e produção de versões mais leves de componentes complexos, como os encostos dos bancos através do uso de compósitos reforçados em locais definidos com precisão para auxiliar a redução da massa.
DuPont têm vindo a trabalhar com os fabricantes e fornecedores no desenvolvimento de componentes estruturais de suporte de carga com base em sua tecnologia de compósito termoplástico Vizilon, pelo que este termo plástico absorve mais energia de metais tornando-o adequado para vigas de adesivos e sistemas de suspensão. Um projeto para PSA Peugeot Citroën mostrou que uma força de impacto lateral feita com esse material pesando com menos 40% do que o aço têm uma maior e ultra alta resistência assim como passa nos rigorosos testes de colisão.PortaEm exposição no Salão Automóvel de Paris em Outubro o Peugeot 208 Air 2L foi o automóvel híbrido conceptual equipado com molas de suspensão feitas com um polímero de fibra de vidro reforçadas, sendo patenteado pela Sogefi estas molas compostas pode conseguir redução de peso de entre 40% e 70% em comparação com molas de aço tradicionais, assim como oferecem maior conforto na orientação manipulação de características e melhora a redução de ruído em superfícies duras. Os plásticos avançados também irão dominar cada vez mais o futuro da manufactura das aeronaves, a casca do Boeing 787 é constituído por 100% de compósitos e 50% em todo os materiais no avião, o consumo de combustível será reduzido em 20% e os custos de manutenção reduzidos em 30% em comparação com as antigas aeronaves, o novo Airbus A350 XWB tem uma fibra de carbono reforçado de plástico inovadora fuselagem e é 25% mais eficiente do que o Boeing 777 que o seu concorrente mais próximo entre a geração anterior de aviões de longo curso.




Os produtores podem reduzir sua pegada de carbono ainda mais adotando bioplásticos que são definidos como sendo de base biológica, biodegradável ou ambos, reduzindo assim os seus plásticos à base de óleo no automóveis através dos bioplásticos. A Toyota Prius já dispõe de um número acessórios de bioplástico tais como tapetes.
Em Paris a Faurecia anunciou a criação de um empreendimento conjunto com a Interval, uma cooperativa de agricultura francês para desenvolver matérias-primas de origem biológica para produzir veículos mais leves e mais limpas. Desempenho de Materiais Automotivos (APM), como o novo JV é chamado que vai desfibrar cânhamo e mistura-lo com uma resina termoplástica para criar um material injetável conhecido como NAFILean, os fornecedores de equipamentos serão capaz de utilizar este material para fazer peças de automóveis oferecendo economia de peso de até 20% com base no desempenho equivalente juntamente com uma melhoria de 25% no ciclo de vida.
Raphaël Berthoud diretor geral da APM descreve que o lançamento do negócio como um marco importante no desenvolvimento global de plásticos contendo materiais de origem biológica, a APM também irá em breve começar uma produção industrial de BioMat, um plástico de origem 100% natural que usa fibras e resinas naturais obtidos a partir da biomassa, desenvolvido em parceria com a Mitsubishi Chemical, num outro projeto ecológico a Ford está a colaborar com a Heinz para desenvolver um material bioplástico sustentável a partir de peles de tomate seco.mola
O aumento inexorável de colas por exemplo para peças-chave de carros e aviões em se viaja são mantidos juntos por cola em vez de parafusos, porcas, parafusos, rebites ou soldas. Enquanto o sector aeroespacial tem uma longa história de uso de união adesiva a partir dos primeiros biplanos de madeira para o Airbus A380 e Boeing 787 Dreamliner de hoje a indústria automóvel têm ficado para trás até agora. O uso de adesivos industriais na produção de automóveis está crescendo exponencialmente impulsionada pela procura constante de uma maior sustentabilidade.
Adesivos tornam possível a produção de carros utilizando alumínio materiais compostos e plásticos que reduzem o peso do carro aumentando a eficiência de combustível e reduzir as emissões de carbono. Os últimos veículos a beneficiar das propriedades de economia de peso destes supercolas incluem a F-150 da Ford, o Volvo XC90 e do BMW i gama de carros elétricos e electro híbridos. Um carro médio já contém até 15 kg de adesivos, e são simplesmente melhores do que os métodos tradicionais para compósitos juntos e muitas vezes são a única maneira de unir materiais diferentes tais como metais a plásticos ou vidro. O alumínio por exemplo não é fácil de soldar ao aço, os adesivos também ajudam a melhorar a estética de um carro, porque são de fato invisível deixando superfícies lisas, limpas, o que dá aos desenhadores uma considerável flexibilidade. Mas serão os adesivos forte o suficiente? Em alguns casos os adesivos podem ser mais fortes e oferece a capacidade de suporte de carga aumentada e uma maior resistência à fadiga de soldaduras por pontos e fixadores mecânicos. Este é porque não há nenhum furo ou rebite para enfraquecer a estrutura, as soluções ligadas pode ser mais robustas porque o desgaste é distribuído por toda a superfície em oposição a pontos discretos de apego, não havendo dúvida de que os adesivos industriais estão à altura da tarefa.
Os produtos adesivos de H.B. Fuller como Thermonex e Rapidex são amplamente utilizados na indústria automóvel para fixar materiais flexíveis sobre substratos rígidos para criar consolas e painéis de instrumentos assim como para aplicações dos faróis de ligação. Nos EUA em 2020 os carros terão que ter um consumo de 4,7 litros por 100km e atualmente é de 6,2 e para reduzir o consumo os carros terão de ser mais leves e a tecnologia adesiva é o um facilitador que permitirá que os fabricantes de mudar de materiais tradicionais para alternativas leves, em os programas de I&D serão levamos em consideração o que os fabricantes de materiais e dos automóveis vão estar utilizando daqui a cinco ou dez anos a partir de agora.
O adesivo estrutural BETAMATE 1630 da Dow é um dos avanços tecnológicos reconhecidos neste ano I&D é um dos 100 galardoados para o conhecido como o “Oscar da inovação”, o produto oferece melhor endurecimento a temperaturas mais baixas como abaixo a 40°C, e é também capaz de ligação de aço galvanizado oleoso. Esses adesivos são um “divisor de águas” porque permitem que os fabricantes de construir veículos leves utilizando processos de fabricação existentes. Dow afirma que os fabricantes de automóveis que se candidatam BETAMATE 1630 e que pode alcançar reduções de peso entre 70kg e 100kg em relação aos modelos anteriores.DOWhttp://www.dowautomotive.com/flash/dow_kiosksv2/dow.html
Hybrid é o primeiro adesivo outra novidade vem da Henkel Loctite 4090 que combina a velocidade de um cianoacrilato com tempo de fixação de cinco minutos e a força de uma resina epóxi, o que é ideal para juntas de ligação de elevada tensão assim como aqueles que estão sujeitos a vibrações, adequado para aderir a uma variedade de substratos incluindo metais a maioria dos plásticos e borrachas que também podem suportar temperaturas de até 150°C. É ideal para juntas de ligação de elevada tensão bem como aquelas que estão sujeitos a vibrações, adequado para aderir a uma variedade de substratos incluindo metais à maioria dos plásticos e borrachas que também podem suportar temperaturas de até 150°C. Soldadores e serralheiros nas fábricas de automóveis não estão completamente redundante ainda ao produto, afinal ainda não é possível montar um carro inteiro utilizando apenas cola. Mas a aplicação de adesivos é inexoravelmente em ascensão, o mercado global de adesivos estruturais utilizados nas indústrias de aeronaves e automóveis será de 2 bilhões de dollares em 2014 estima empresa de pesquisa IHS, ante 1,5 bilhão de dólares por década e está crescer a uma taxa de 4% a 5% ao ano.
Continuação – http://rishivadher.blogspot.pt/2014/11/producao-da-nova-geracao-de.html 
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